Unagrande Company сократила недогруз на 1,5 тонны за счет внедрения «1С:ERP»
Компания Unagrande Company, владеющая брендами Unagrande, «Бонджорно», Pretto, «Умалат», «Масло-Масло», «Велика БрЪнза», «Классикос», подвела итоги внедрения отечественной системы ERP.
В результате внедрения данной системы автоматизации удалось сократить недогруз готовой продукции за год на 1500 килограммов, – отметил финансовый директор Unagrande Company Сергей Крохмаль. – До этого у нас был WMS как отдельный программный продукт, функционал которого не использовался и на 50%. Данные по складу готовой продукции мы видели в конце дня после пересчета в файле xlsx и на основании этого файла планировали производство с последующими вытекающими ошибками некорректного пересчета. Функционал WMS был перенесен в аналоговое решение в «1С:ERP», существующие терминалы сбора данных модернизированы. Это позволило избавиться от значительных расходов, связанных с использованием и поддержанием отдельной WMS, от многих ошибок, и при этом расширить спектр возможностей для ведения складских операций. Что касается недогруза готовой продукции, если раньше он составлял 170 килограммов в месяц, то сейчас сократился примерно до 40.
В процессе автоматизации компанией был также осуществлен переход с усреднения показателей жира и белка по молочному сырью, полуфабрикатам к раздельному учету. Это позволило уже на стадии приема сырья автоматически получать расчет себестоимости каждой поступившей партии молока и сделать более прозрачной систему ценообразования. С внедрением данной системы автоматизации на предприятии также упростилась многие процедуры, а именно:
- приемка молока. Если молоко при поступлении не соответствует заявленным поставщиком нормам (жир, белок) – то теперь в ERP автоматически формируется акт расхождения. Предприятие уже решает – предъявить его поставщику или нет.
- казначейство. Был добавлен механизм согласования заявок, иерархия, написано удобное рабочее место финансиста. Прямо здесь директор подтверждает или не подтверждает, кому Unagrande Company сократила недогруз на 1,5 тонны за счет внедрения «1С:ERP» и сколько должны заплатить. Отсюда финансист формирует платежные реестры и выгружает.
- работа склада. Когда логист формирует расходный ордер, начальнику склада необходимо создать план отбора комплектации: сколько он может положить в машину паллет в зависимости от даты производства. Теперь же система сама из складских ячеек подбирает номенклатуру под условия, и есть кнопка «разместить по паллетам». Система попаллетно формирует рабочие листы. Более того, рабочий лист показывает специалисту из какой серии, что взять, и в какую паллету положить, и все это печатается со штрих-кодом. Рабочий склада подносит штрих-код к сканеру, считывает номенклатуру (сборка ведется на ТСД). Даже если продукт выпускается ночью, сборщик приходит в любую смену, распечатывает просто рабочий лист и собирает заказы. Начальник склада видит он-лайн процесс сборки заказов в реальном времени. Когда сотрудники пробивают штрих код – у него меняются данные в расходном ордере и в плане отбора: сколько скомплектовано и отгружено. Когда склад подтвердил и оформил комплектацию, автоматически расходный ордер закрывается, остатки списываются и автоматически запускается процесс у бухгалтерии. Бухгалтер на своем рабочем месте видит, что можно оформлять реализацию, печатать пакет документов. Таким образом отгрузка стала полностью автоматизированным процессом.
Подрядчик, Внедренческий центр «Раздолье», сделал возможным вывод в PDF-формате форм и отчетов, которые не предусмотрены базовым функционалом ERP. Однако при внедрении удалось достичь баланса между доработками и базовыми документами ERP, чтобы у компании не возникало трудностей при обновлении. Так основной документ взаимодействия, на который приходится 80% работы – «Выпуск полуфабрикатов», хоть и претерпел изменения, остался типовым ERP-документом. И в нем корректно считается стоимость.
– На старте проекта автоматизации у нас было короткое техническое задание, – поделился Сергей Крохмаль, финансовый директор Unagrande Company. – В итоге мы пошли гораздо дальше и провели целый комплекс изменений, положительно сказавшийся на всей работе предприятия, на март 2024 года на заводе действует порядка 70 автоматизированных рабочих мест. Подведение итогов показывает, что вся проделанная работа была полезна. На стадии производства автоматизация позволила быстро отражать такие операции как сепарирование, нормализация, перемещение и произвольное смешивание по аппаратному цеху на одном автоматизированном рабочем месте, автоматически генерировать типовые документы, закрывать техбаланс по аппаратному цеху с генерацией корректировочных документов каждый день. Проведены работы по автоматизации манипуляций, связанных с упаковкой, план-фактным анализом выполнения программы, автоматическому закрытию всех отклонений по инвентаризации на складе с формированием соответствующего пакета документов.
